S

ในระบบการพิมพ์แบบวางประสาน SMT การควบคุมอายุของวัสดุของการวางประสานจะกำหนดขีดจำกัดล่างของคุณภาพของกระบวนการ ในขณะเดียวกัน ความแม่นยำในการติดตั้งลายฉลุบวกกับการล็อคพารามิเตอร์ของเครื่องพิมพ์อย่างเข้มงวดจะกำหนดขีดจำกัดสูงสุดของขีดความสามารถของกระบวนการและความเสถียรในระยะยาวโดยตรง

โรงงานหลายแห่งรักษาการควบคุมวัสดุบัดกรีที่เป็นไปตามข้อกำหนด แต่การผลิตจำนวนมากยังคงประสบกับข้อบกพร่องที่ดื้อรั้นซ้ำแล้วซ้ำอีก เช่น การบัดกรีที่ไม่เพียงพอเป็นระยะๆ การเชื่อมที่หมุดละเอียด การทำให้เป็นโมฆะของ BGA และออฟเซ็ต ความผันผวนของผลผลิตระหว่างการเปลี่ยนผลิตภัณฑ์ และคุณภาพแบบล็อตต่อล็อตที่ไม่สอดคล้องกัน

ข้อบกพร่องดังกล่าวไม่ได้เป็นเพียงปัญหาด้านการปฏิบัติงานเท่านั้น สาเหตุหลักที่เป็นระบบหลักมีเพียงสองประการเท่านั้น:

1. การควบคุมสเตนซิลตลอดอายุการใช้งานล้มเหลว: ไม่มีการยอมรับเชิงปริมาณสำหรับสเตนซิลใหม่ ไม่มีการตรวจสอบแรงดึงเป็นระยะ การทำความสะอาดผิวเผิน การใช้การแก้ไขแบบผสม เกณฑ์ของเศษหลวม การจัดเก็บและบำรุงรักษาที่ไม่เหมาะสม และการเสื่อมสภาพอย่างต่อเนื่องของความแม่นยำของฟิกซ์เจอร์ทดสอบ
2. ปลดล็อคพารามิเตอร์กระบวนการพิมพ์: การล็อกการอนุญาตอุปกรณ์หลอกลวง, การปรับพารามิเตอร์ที่ไม่ได้รับอนุญาต, การเปลี่ยนแปลงกระบวนการโดยไม่มี ECN, การตรวจสอบย้อนกลับเวอร์ชันที่ขาดหายไปสำหรับพารามิเตอร์, พารามิเตอร์ที่ใช้ร่วมกันในผลิตภัณฑ์ต่างๆ ความแปรผันของกระบวนการอาศัยการควบคุมดูแลโดยเจ้าหน้าที่อย่างเต็มที่

เมื่อเปรียบเทียบกับปัญหาด้านวัสดุที่ชัดเจน ความเสี่ยงด้านลายฉลุและพารามิเตอร์ถือเป็นความเสี่ยงที่ซ่อนอยู่ในกระบวนการโครงสร้าง ในระหว่างการตรวจสอบโดยบุคคลที่สองโดยลูกค้าระดับไฮเอนด์และการประเมินประจำปีของระบบ การไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนดดังกล่าวอาจส่งผลโดยตรงในการตัดสินว่าความสามารถของกระบวนการนั้นไม่สามารถวัดปริมาณได้ ความแปรปรวนไม่สามารถควบคุมได้ และมีความเสี่ยงสูงต่อความล้มเหลวของคุณภาพแบทช์ ซึ่งก่อให้เกิดรายงานที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดและการลดระดับการให้คะแนนซัพพลายเออร์

บทนี้ละทิ้งมุมมองของผู้ปฏิบัติงานแนวหน้าโดยสิ้นเชิง ใช้การระบุข้อบกพร่องในการตรวจสอบ การรวบรวมหลักฐานในสถานที่ และตรรกะการตรวจสอบขั้นสุดท้ายเกี่ยวกับความเสี่ยง แก้ไขความเข้าใจผิดในอุตสาหกรรมที่แพร่หลาย และทำลายข้อกำหนดด้านการปฏิบัติตามข้อกำหนดสำหรับวงจรการใช้ลายฉลุทั้งหมด: การยอมรับที่เข้ามา การปรับเครื่องจักร การทำความสะอาดการผลิตจำนวนมาก การตรวจสอบตามระยะเวลา การแยกทิ้งและการกักกัน และการบำรุงรักษาคลังสินค้า นอกจากนี้ยังวิเคราะห์ตรรกะการควบคุมความเสี่ยงระดับสูงอย่างลึกซึ้งสำหรับการล็อคพารามิเตอร์การพิมพ์ การให้เกรดสิทธิ์ การเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม ECN และการตรวจสอบความแปรผันของการผลิตจำนวนมาก ซึ่งช่วยให้เกิดช่องโหว่เป็นศูนย์ในขนาดฟิกซ์เจอร์ อุปกรณ์ และพารามิเตอร์ และไม่มีความล้มเหลวระหว่างการตรวจสอบจากลูกค้า

2.1 ตรรกะการตรวจสอบระดับบนสุดสำหรับพารามิเตอร์ลายฉลุ + การพิมพ์

ตรรกะหลักของการตรวจสอบระบบระดับสูงไม่ได้มุ่งเน้นไปที่ผลตอบแทนที่เกิดขึ้นทันที โดยจะประเมินความสามารถในการทำซ้ำของกระบวนการ การจำกัดความเสี่ยง และความสามารถในการติดตามข้อมูล การตรวจสอบพารามิเตอร์ลายฉลุและการพิมพ์จะประเมินการปฏิบัติตามข้อกำหนดในสามมิติหลัก: ✅การจับคู่อุปกรณ์กับผลิตภัณฑ์ที่เป็นเอกลักษณ์: รุ่น การแก้ไข PCB ข้อมูลจำเพาะของวัสดุ และการแก้ไขรูรับแสงสเตนซิลถูกผูกไว้แบบหนึ่งต่อหนึ่ง ไม่มีการแชร์ข้ามโมเดล การใช้งานแบบผสม หรือการแก้ไขรูรับแสงโดยไม่ได้รับอนุญาต (สเปคการออกแบบลายฉลุ) ✅การควบคุมสถานะเชิงปริมาณ: ความตึงของลายฉลุ ความเรียบ ความสะอาดของผนังรูรับแสง และการสึกหรอได้รับการควบคุมด้วยข้อมูลอย่างสมบูรณ์ การตรวจสอบยืนยันเป็นระยะ การตัดสินเชิงปริมาณเกี่ยวกับความไม่สอดคล้อง และการควบคุมการย่อยสลายอย่างทันท่วงที (หากไม่มีเงื่อนไข แต่ละขั้นตอนจะต้องได้รับการปรับปรุงเพื่อสร้างกลไกป้องกันข้อผิดพลาดแบบวงปิด) ✅การล็อคพารามิเตอร์ที่เข้มงวด: พารามิเตอร์มาตรฐานคงที่เฉพาะ การแยกสิทธิ์อนุญาตอุปกรณ์ตามลำดับชั้น การเปลี่ยนแปลงกระบวนการที่มีการควบคุมและติดตามได้ และความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับเต็มรูปแบบของการปรับเปลี่ยนการผลิตจำนวนมากเล็กน้อย จะต้องกำจัดการปรับพารามิเตอร์เชิงประจักษ์ (สำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์และผลิตภัณฑ์คุณภาพสูง พารามิเตอร์จะต้องได้รับการแก้ไขทันทีหลังจากการตรวจสอบความถูกต้องของ DOE)

ข้อสรุปการตรวจสอบขั้นสุดท้าย: สเตนซิลทำหน้าที่เป็นเกณฑ์มาตรฐานความแม่นยำทางกายภาพของกระบวนการพิมพ์ และพารามิเตอร์ของเครื่องจักรทำหน้าที่เป็นเกณฑ์มาตรฐานสำหรับการดำเนินการตามกระบวนการ เมื่อเกณฑ์มาตรฐานทั้งสองนี้สูญเสียการควบคุม การตรวจสอบบทความแรก การตรวจสอบการลาดตระเวน และสถิติผลผลิตทั้งหมดจะไม่ถูกต้อง กระบวนการสูญเสียการปฏิบัติตามข้อกำหนดโดยสิ้นเชิง

2.2 การตรวจสอบระดับสูงของสเตนซิลที่เข้ามา (การยอมรับเชิงปริมาณสำหรับสเตนซิลใหม่เพื่อขจัดข้อบกพร่องของกระบวนการโดยธรรมชาติ)

ความเข้าใจผิดทั่วไปในอุตสาหกรรม: ลายฉลุถูกส่งจากผู้ขายและเผยแพร่โดยตรงสู่การผลิตจำนวนมากโดยไม่มีการยอมรับ การตรวจสอบ หรือการตรวจสอบความถูกต้องของบทความแรก ข้อบกพร่องในการพิมพ์ที่เกิดขึ้นอย่างต่อเนื่องจำนวนมากมีสาเหตุมาจากข้อบกพร่องด้านความแม่นยำโดยธรรมชาติบนสเตนซิลใหม่ล่าสุด ซึ่งทำให้เกิดความเสี่ยงในกระบวนการฝังอยู่ที่ต้นทาง

ผู้ตรวจสอบจะมุ่งเน้นไปที่ว่าลายฉลุใหม่ได้ผ่านการยอมรับในเชิงปริมาณอย่างสมบูรณ์หรือไม่ "การผลิตโดยตรงเมื่อส่งมอบ" เป็นสิ่งต้องห้ามภายใต้แนวทางปฏิบัติที่มีการควบคุมคร่าวๆ

▶ รายการการยอมรับเชิงปริมาณที่บังคับสำหรับการตรวจสอบ (เกณฑ์การปฏิบัติตามข้อกำหนดที่เข้มงวด)

• การตรวจสอบความทนทานต่อความหนาของลายฉลุ: ความหนาที่วัดได้จะต้องตรงกับแบบและข้อกำหนดของกระบวนการโดยสมบูรณ์ ห้ามใช้งานหากพิกัดความเผื่อเกิน ±0.01 มม. เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดการบัดกรีมากเกินไป การบัดกรีและการชดเชยไม่เพียงพอ
• ขนาดรูรับแสงและการตรวจสอบการเปิดกระบวนการ: สำหรับส่วนประกอบขนาดเล็ก เช่น 01005/0201, QFP ระดับละเอียด, BGA และตัวเชื่อมต่อ ให้ตรวจสอบขนาดรูรับแสง อัตราส่วนการลดรูรับแสง กระบวนการลบมุม และการออกแบบการเปิดช่องป้องกันการบัดกรี ปฏิเสธลายฉลุที่มีรูรับแสงขนาดใหญ่หรือเล็กเกินไปหรือมีการลบมุมหายไป
• การตรวจสอบผนังรูรับแสง: ผนังรูรับแสงที่ตัดด้วยเลเซอร์จะต้องเรียบเนียน ปราศจากตะกรัน ครีบ และการแยกชั้น ความหยาบของผนังช่องรับแสงต้องเป็นไปตามมาตรฐานการพิมพ์เพื่อขจัดการเกาะติดของโลหะบัดกรีอย่างต่อเนื่องและการอุดตันของช่องรับแสงตั้งแต่เริ่มต้น
• ความเรียบของเฟรมและการตรวจสอบแรงตึงเริ่มต้น: ไม่มีการเสียรูปของเฟรม การบิดเบี้ยว หรือการยืดตัว สเตนซิลใหม่จะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดด้านแรงดึงเริ่มต้นโดยไม่มีแรงเค้นที่ไม่สม่ำเสมอ
• การตรวจสอบความสอดคล้องของการแก้ไข: รหัสลายฉลุ หมายเลขการแก้ไข รุ่นที่เกี่ยวข้อง การแก้ไข PCB และหมายเลขชิ้นส่วนวัสดุจะต้องสอดคล้อง 100% กับเอกสารกระบวนการ บันทึกการเปลี่ยนแปลง BOM และ ECN

▶ สถานการณ์ที่ตัดสินโดยตรงว่าไม่เป็นไปตามข้อกำหนด (ช่องว่างวิกฤต) สเตนซิลใหม่จะส่งตรงไปยังการผลิตจำนวนมากโดยไม่มีข้อมูลการยอมรับเชิงปริมาณ รายงานการยอมรับ การตรวจสอบการพิมพ์บทความแรก หรือการยืนยันผลผลิตความหนาของการบัดกรี → ถูกตัดสินว่าล้มเหลวในการควบคุมฟิกซ์เจอร์ขาเข้าพร้อมความเสี่ยงจากกระบวนการแหล่งที่มาที่ไม่สามารถควบคุมได้

2.3 การตรวจสอบพิเศษเชิงลึกของความตึงเครียดของลายฉลุ

ความเข้าใจผิดหลักของอุตสาหกรรม: อาศัยการตรวจสอบด้วยภาพเพียงอย่างเดียวเพื่อตัดสินความเรียบของลายฉลุ โดยไม่สนใจการควบคุมแรงตึงเชิงปริมาณ ความตึงของลายฉลุที่ไม่เพียงพอ การเบี่ยงเบนของแรงดึงที่มากเกินไป และความเครียดที่ไม่สม่ำเสมอ เป็นสาเหตุหลักที่ซ่อนอยู่ของการพิมพ์แบบอะซิงโครนัส การเชื่อมระยะพิตช์แบบละเอียด การบัดกรีที่ไม่เพียงพอเฉพาะที่ และความผันผวนของผลผลิตเป็นระยะ

ผู้ตรวจสอบปฏิเสธการตัดสินด้วยภาพโดยอัตนัย และใช้มาตรฐานอุตสาหกรรม IPC-7525 สำหรับสเตนซิล ข้อมูลเชิงปริมาณ ความถี่ในการทดสอบ และการปฏิบัติตามเกณฑ์เป็นเพียงการตัดสินเท่านั้น

▶ เกณฑ์การตรวจสอบการปฏิบัติตามข้อกำหนด

• วิธีทดสอบ: วิธีทดสอบห้าจุดภาคบังคับ (ครอบคลุมจุดศูนย์กลางและมุมทั้งสี่ของตาข่ายทั้งหมด) ห้ามทำการทดสอบแบบจุดเดียวหรือบางส่วน
• ความตึงสำหรับลายฉลุแบบใหม่: 35~50 N/cm (เลือกตามความหนาของลายฉลุและข้อกำหนดเฉพาะของเฟรม)
• เกณฑ์ความตึงขั้นต่ำสำหรับสเตนซิลที่ใช้งานอยู่: ≥30 N/cm ที่จุดใดจุดหนึ่ง สเตนซิลที่ต่ำกว่าเกณฑ์จะต้องออฟไลน์
• ข้อกำหนดความสม่ำเสมอของแรงดึง: ความแตกต่างของแรงดึงระหว่างจุดสองจุดใดๆ บนตาข่าย ≤10 N/cm เพื่อหลีกเลี่ยงความไม่สมดุลของความเค้นเฉพาะจุด
• ความถี่ในการทดสอบเป็นระยะ: ต้องมีการทดสอบซ้ำเต็มจุดหลังจากทุกๆ 5,000 ชิ้นที่ผลิตหรือหลังจากการทำความสะอาดอัลตราโซนิกแบบลึก 20 ครั้ง

▶ ช่องโหว่ความถี่สูงได้รับการตรวจสอบอย่างเข้มงวด

• ข้อมูลบันทึกความตึงเครียดที่เหมือนกันในระดับสูงโดยไม่มีความผันผวนตามธรรมชาติ ถือเป็นบันทึกการเติมทดแทนและการปลอมแปลงข้อมูล
• ลายฉลุที่ใช้งานได้ยาวนานโดยไม่มีบันทึกการทดสอบแรงตึงเป็นระยะ ขาดกลไกการตรวจสอบ
• การผลิตลายฉลุจำนวนมากอย่างต่อเนื่องโดยมีแรงดึงที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดหรือการเบี่ยงเบนมากเกินไปโดยไม่มีการเปลี่ยน กักกัน หรือทำให้เป็นรอย
• ความตึงเครียดของตาข่ายที่ไม่สม่ำเสมอซึ่งไม่ได้รับการจัดการ ทำให้เกิดการชดเชยการพิมพ์ที่แปลเป็นภาษาท้องถิ่นในระยะยาวและข้อบกพร่องในการปล่อย

การตัดสินการตรวจสอบขั้นสุดท้าย: การผลิตจำนวนมากที่มีพารามิเตอร์แรงดึงที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดจะถือว่าโดยตรงล้มเหลวในการควบคุมความแม่นยำของกระบวนการ ซึ่งเป็นระบบหลักที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด

2.4 การจับคู่การแก้ไขลายฉลุและการตรวจสอบการปรับเครื่องจักร

การใช้ในทางที่ผิด การใช้งานแบบผสม และการนำการแก้ไขเก่ามาใช้ซ้ำถือเป็นอันตรายที่มีความเสี่ยงสูงซึ่งนำไปสู่ข้อบกพร่องในการพิมพ์เป็นชุด วงจรเปิดของส่วนประกอบ ปริมาณการบัดกรีที่ผิดปกติ และการร้องเรียนจากลูกค้ารายใหญ่ ซึ่งถือเป็นรายการปฏิเสธด้วยคะแนนเสียงเดียวโดยไม่มีเกณฑ์ยอมรับได้เป็นศูนย์

▶ ตรรกะการตรวจสอบหลัก (ข้อกำหนดการปฏิบัติตามที่เข้มงวด) บังคับใช้หนึ่งสเตนซิลต่อเครื่อง การแก้ไขหนึ่งครั้งต่อผลิตภัณฑ์ และหนึ่งสเตนซิลต่อเวอร์ชัน PCB ไม่สามารถใช้สเตนซิลร่วมกับรุ่นต่างๆ การแก้ไข PCB แผนงานกระบวนการ หรือความหนาของบอร์ด เมื่อการแก้ไขลายฉลุใหม่ได้รับการเผยแพร่อย่างเป็นทางการแล้ว การแก้ไขเก่าที่เกี่ยวข้องจะต้องได้รับการกู้คืนทันที กักกันทางกายภาพ ติดป้ายกำกับว่า "ปิดการใช้งาน" และจัดเก็บแยกต่างหากเพื่อป้องกันการเข้าถึงโดยไม่ได้รับอนุญาต รหัสลายฉลุ การแก้ไข และหมายเลขชิ้นส่วนที่เกี่ยวข้องจะต้องตรงกันกับ SOP กระบวนการ, เอกสารการเปลี่ยนแปลง ECN และบันทึกการแก้ไข PCB โดยสมบูรณ์ ในระหว่างการเปลี่ยนผลิตภัณฑ์ การเปลี่ยนการแก้ไข PCB การตรวจสอบการแก้ไขลายฉลุบังคับจะต้องดำเนินการพร้อมกับบันทึกการตรวจสอบที่เก็บไว้ บันทึกที่หายไปถือเป็นการละเมิด

▶ แนวทางปฏิบัติที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดความถี่สูงซึ่งนำไปสู่ความล้มเหลวในการตรวจสอบ เพื่อประหยัดต้นทุนฟิกซ์เจอร์ ให้นำสเตนซิลเก่าสำหรับ PCB ที่มีความแตกต่างเล็กน้อยกลับมาใช้ใหม่ บดช่องรับแสงด้วยตนเองที่ไซต์งาน ปรับเปลี่ยนช่องรับแสงโดยไม่มีการตรวจสอบความถูกต้อง และปล่อยสู่การผลิตจำนวนมากโดยตรง ซึ่งถือเป็นการละเมิดกระบวนการขั้นรุนแรงและขาดความสมบูรณ์ด้านคุณภาพ ส่งผลให้ลูกค้าดาวน์เกรดระหว่างการตรวจสอบระดับสูง

2.5 การตรวจสอบวิธีการเช็ดลายฉลุในการผลิตจำนวนมาก

ปัญหาที่แพร่หลายในไซต์งาน: การเช็ดลายฉลุเป็นเพียงพิธีการเท่านั้น ความถี่และพารามิเตอร์การเช็ดจะถูกปรับตามอำเภอใจ แม้จะเช็ดท่อนซุง แต่บัดกรีที่ตกค้างที่ด้านล่างของลายฉลุและตะกรันขนาดเล็กภายในช่องยังคงไม่สะอาด กระตุ้นให้เกิดลูกบอลบัดกรีอย่างต่อเนื่อง การบัดกรีไม่เพียงพอ การเชื่อมต่อและการพิมพ์ที่ไม่สมบูรณ์

ผู้ตรวจสอบไม่นับรอบการเช็ดหรือตรวจสอบบันทึกกระดาษ โดยจะตรวจสอบเฉพาะความแข็งแกร่งของพารามิเตอร์ ตรรกะการทำความสะอาด และประสิทธิภาพในการทำความสะอาดเท่านั้น (ความถี่ในการทำความสะอาดจะต้องกำหนดตามผลลัพธ์ของ DOE)

▶ จุดตรวจสอบหลักระดับสูง

• การล็อคความถี่ในการเช็ดที่เข้มงวด: ความถี่ในการเช็ดโดยเฉพาะได้รับการแก้ไขแล้วสำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีความแม่นยำสูง รวมถึง IC ระดับละเอียด ส่วนประกอบขนาดเล็ก และ BGA พารามิเตอร์ถูกล็อคอยู่ในระบบ ผู้ปฏิบัติงานไม่สามารถปรับเปลี่ยนตามประสบการณ์ได้ตามอำเภอใจ
• พารามิเตอร์สุญญากาศที่ถูกล็อคสำหรับการเช็ด: พารามิเตอร์แรงดันลบของสุญญากาศและพารามิเตอร์การเป่าลมได้รับการกำหนดค่ามาตรฐานและล็อคไว้ สูญญากาศที่ไม่เพียงพอทำให้เกิดการทำความสะอาดแบบหลอกและไม่สามารถดึงบัดกรีที่ตกค้างภายในรูรับแสงได้
• วัสดุสิ้นเปลืองในการทำความสะอาดที่ได้มาตรฐาน: กระดาษเช็ดและรุ่น/ความบริสุทธิ์ของน้ำยาทำความสะอาดเป็นหนึ่งเดียว ห้ามเปลี่ยนวัสดุสิ้นเปลืองแบบสุ่มเพื่อหลีกเลี่ยงความเสี่ยงตกค้างที่เกิดจากความสามารถในการทำความสะอาดที่ไม่ตรงกัน
• การตรวจสอบประสิทธิภาพการทำความสะอาดแบบสองทิศทาง: มุ่งเน้นไปที่สถานะการทำความสะอาดด้านล่างของลายฉลุและผนังด้านในของรูรับแสง หลีกเลี่ยงการทำความสะอาดเฉพาะพื้นผิวลายฉลุและละเว้นตำแหน่งบัดกรีที่หลงเหลืออยู่

▶ การตัดสินที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดโดยทั่วไป ความถี่ในการเช็ดและพารามิเตอร์สูญญากาศไม่ได้ถูกล็อคและปรับตามอำเภอใจในสถานที่ทำงานโดยไม่มีบันทึกการเปลี่ยนแปลงหรือการยืนยันผลการทำความสะอาด → ถูกตัดสินว่าเป็นการควบคุมกระบวนการที่อยู่นอกการควบคุม ไม่สามารถรับประกันประสิทธิภาพการทำความสะอาดในการผลิตจำนวนมากได้

2.6 การตรวจสอบการทำความสะอาดลายฉลุลึกและการควบคุมการอุดตันของรูรับแสง (กำจัดการบัดกรีที่ไม่เพียงพอเป็นระยะและข้อบกพร่องของการอุดตัน)

ความเข้าใจผิดหลักในอุตสาหกรรม: การเช็ดอัตโนมัติแบบอินไลน์สามารถแทนที่การทำความสะอาดแบบล้ำลึกได้ ในการผลิตจำนวนมาก การเช็ดอัตโนมัติจะขจัดเฉพาะโลหะบัดกรีที่ตกค้างบนพื้นผิวเท่านั้น โลหะบัดกรีที่ตกค้างและการสะสมของฟลักซ์ภายในช่องรับแสงขนาดเล็ก ช่องเปิดแบบละเอียด และรูตาบอด BGA สามารถกำจัดออกได้ทั้งหมดโดยการทำความสะอาดล้ำลึกด้วยอัลตราโซนิกเท่านั้น

มิติการตรวจสอบหลัก: ความถี่ในการทำความสะอาดที่ได้มาตรฐาน การตรวจสอบอย่างเต็มรูปแบบหลังการทำความสะอาด การจัดการแบบวงปิดสำหรับการอุดตัน และการแก้ไขสาเหตุที่แท้จริงสำหรับข้อบกพร่องที่เกิดซ้ำ

▶ เกณฑ์การปฏิบัติตามข้อกำหนดสำหรับการตรวจสอบการทำความสะอาดแบบล้ำลึก กฎบังคับ: การทำความสะอาดแบบล้ำลึกเมื่อเปลี่ยนผลิตภัณฑ์ เมื่อสิ้นสุดการดำเนินการผลิตรายวัน และเมื่อปริมาณการผลิตเกินขีดจำกัดของแบทช์ หลังจากทำความสะอาด จะต้องดำเนินการตรวจสอบช่องทั้งหมดด้วยแว่นขยายด้วยภาพเต็มรูปแบบเพื่อยืนยันว่าไม่มีการอุดตัน ตะกั่วบัดกรีตกค้าง การสะสมของฟลักซ์ หรือการปนเปื้อนจากต่างประเทศ บันทึกการทำความสะอาดที่ตรวจสอบย้อนกลับได้ครบถ้วน: รหัสลายฉลุ การประทับเวลาการทำความสะอาด วิธีการทำความสะอาด ผลการตรวจสอบ ผู้ปฏิบัติงาน และผู้ตรวจสอบ

▶ ข้อกำหนดวงปิดระดับสูงสำหรับความผิดปกติของการอุดตันของรูรับแสง รวบรวมตำแหน่งการอุดตันที่เกิดซ้ำด้านบนในการผลิตจำนวนมากและประสานกระบวนการเพิ่มประสิทธิภาพสำหรับขนาดรูรับแสง การออกแบบการลบมุม และความถี่ในการเช็ด เพื่อปรับปรุงในขั้นตอนการออกแบบ ลายฉลุที่มีการอุดตันอย่างต่อเนื่องซึ่งไม่สามารถกู้คืนได้หลังจากการทำความสะอาดอย่างล้ำลึกซ้ำแล้วซ้ำอีก จะต้องถูกทิ้งทันทีและห้ามการผลิต ความผิดปกติของการอุดตันทั้งหมดจะถูกบันทึกไว้ในบันทึกการเบี่ยงเบนกระบวนการพร้อมการวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริง การดำเนินการแก้ไข และการตรวจสอบประสิทธิภาพเพื่อป้องกันการเกิดซ้ำ

2.7 การตรวจสอบการกำหนดความล้มเหลวของลายฉลุและการบังคับทำลายทิ้ง

โรงงานส่วนใหญ่ให้ความสำคัญกับต้นทุน โดยยังคงใช้สเตนซิลที่เก่า ผิดรูป และไม่สามารถรองรับได้ นำไปสู่ความผันผวนของผลผลิตในระยะยาวและข้อบกพร่องที่เกิดซ้ำที่ซ่อนอยู่ ผู้ตรวจสอบจัดลำดับความสำคัญความเสี่ยงมากกว่าต้นทุนการผลิต และบังคับใช้เกณฑ์การกำจัดทิ้งเชิงปริมาณโดยไม่กระทบต่อความเสี่ยงด้านคุณภาพ

▶ เงื่อนไขทริกเกอร์สำหรับการทำลายลายฉลุแบบบังคับ

• ความตึงจุดเดียวต่ำกว่าเกณฑ์หรือความตึงที่แตกต่างกันมากเกินไป ไม่สามารถกู้คืนได้หลังจากการทดสอบซ้ำ
• การเสียรูปของเฟรม การยืดตาข่าย หรือพื้นผิวตาข่ายที่ไม่สม่ำเสมอ ความเรียบไม่ตรงตามข้อกำหนดความแม่นยำในการพิมพ์
• การสึกหรอของรูรับแสงและขนาดที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด ทำให้เกิดการสะสมของโลหะบัดกรีที่ไม่เสถียร ซึ่งทำให้กระบวนการไม่ยอมรับได้
• การอุดตันอย่างต่อเนื่องและขนาดผนังรูรับแสงที่ไม่สามารถลบออกได้ทั้งหมดหลังจากการทำความสะอาดแบบล้ำลึกหลายครั้ง
• การหลุดลอกของการเคลือบตาข่าย ความเสียหายเฉพาะจุด หรือการเสียรูปของรูรับแสง ซึ่งก่อให้เกิดอันตรายด้านคุณภาพอย่างต่อเนื่อง
• ถึงอายุการใช้งานที่ออกแบบด้วยลายฉลุหรือขีดจำกัดรอบการพิมพ์สูงสุด

▶ การไม่เป็นไปตามข้อกำหนดขั้นรุนแรงระหว่างการตรวจสอบ สเตนซิลที่มีสิทธิ์ในการทิ้งจะยังคงออนไลน์อยู่โดยไม่ต้องถอนออก นำกลับมาใช้ใหม่หลังการตกแต่งใหม่ ใช้แบบข้ามรุ่น หรือใช้งานในขณะที่มีข้อบกพร่อง → ถูกตัดสินว่ามีความทนทานต่อความเสี่ยงด้านคุณภาพโดยเจตนาและขาดการควบคุมกระบวนการอย่างรุนแรง

2.8 การตรวจสอบตลอดอายุการใช้งานของการจัดเก็บและบำรุงรักษาลายฉลุ (ป้องกันการเสียรูป การปนเปื้อน และการใช้ในทางที่ผิด)

ความเข้าใจผิดในอุตสาหกรรมที่ซ่อนอยู่: การเสื่อมสภาพของลายฉลุนั้นเกิดจากการใช้งานเท่านั้น ในความเป็นจริง สเตนซิลจำนวนมากได้รับความเสียหายไม่ได้มาจากการพิมพ์ แต่มาจากการวางซ้อนและการจัดเก็บที่ไม่เหมาะสม ซึ่งทำให้เกิดการเสียรูป การปนเปื้อน และการผสมการแก้ไขโดยตรง

▶ เกณฑ์การตรวจสอบการปฏิบัติตามข้อกำหนด สเตนซิลทั้งหมดจะถูกจัดเก็บแบบแขวนในแนวตั้ง ห้ามซ้อนแบนบีบและดึงเพื่อป้องกันการเสียรูปของตาข่าย พื้นที่คลังสินค้ามีการแบ่งโซนอย่างชัดเจน: ใช้งานอยู่ อะไหล่สำรอง รอทำความสะอาด รอเก็บเศษ และแก้ไขเก่าที่กักกัน โดยมีป้ายกำกับที่ชัดเจนและการแยกทางกายภาพ สภาพแวดล้อมในการจัดเก็บเป็นแบบกันฝุ่น กันความชื้น ปราศจากน้ำมัน และปราศจากก๊าซที่มีฤทธิ์กัดกร่อน เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดออกซิเดชันและการปนเปื้อนของลายฉลุ บันทึกที่ติดตามได้เต็มรูปแบบครอบคลุมถึงลายฉลุขาเข้า การออก การส่งคืน การกักกัน และการตัดทิ้ง ลายฉลุเก่าที่ปิดการใช้งานที่ถูกกักกันจะถูกล็อคไว้ในที่เก็บข้อมูลแยกเพื่อป้องกันการดึงและนำมาใช้ซ้ำโดยไม่ได้รับอนุญาต

2.9 การตรวจสอบระดับสูงของการล็อคพารามิเตอร์หลักการพิมพ์

การควบคุมการวางสารบัดกรีขึ้นอยู่กับอายุและการควบคุมความเสี่ยงของสภาพแวดล้อม ในขณะที่พารามิเตอร์ของเครื่องพิมพ์อาศัยการล็อคที่เข้มงวดและการควบคุมการอนุญาต การตรวจสอบระบบระดับสูงห้ามมิให้ "การปรับเชิงประจักษ์โดยผู้ปฏิบัติงานอาวุโส" หรือการปรับแบบละเอียดด้วยตนเองโดยเด็ดขาด พารามิเตอร์การผลิตจำนวนมากทั้งหมดต้องเป็นไปตามข้อกำหนด: การจับคู่ผลิตภัณฑ์ที่ไม่ซ้ำกัน การล็อคระบบ การแยกสิทธิ์อนุญาต การเปลี่ยนแปลงที่มีการควบคุม และการตรวจสอบย้อนกลับทั้งหมด

▶ ชุดพารามิเตอร์หลัก 6 ชุดสำหรับการล็อคแบบแข็ง 100%

• แกนการพิมพ์: ความดันปาดน้ำ, ความเร็วในการพิมพ์, พารามิเตอร์สมดุลของปาดน้ำ
• แกนปล่อย: ความเร็วในการปล่อย, ความล่าช้าในการออก, พารามิเตอร์การปล่อยขั้นตอน
• การปรับพื้นผิว: ช่องว่างการพิมพ์ การหยุดรอบอร์ด พารามิเตอร์ความแม่นยำในการจัดตำแหน่ง
• แกนทำความสะอาด: การเช็ดแรงดันลบสูญญากาศ, ความถี่ในการเช็ด, พารามิเตอร์รอบการทำความสะอาดอัตโนมัติ
• แกนป้องกันการเสียรูป: การรองรับวัสดุพิมพ์, รูปแบบพิน, พารามิเตอร์การกำหนดตำแหน่งเสริม
• การป้องกันสแตนด์บาย: การหมดเวลาสแตนด์บายของเครื่อง, พารามิเตอร์การป้องกันการพักตัวประสาน

ตรวจสอบเส้นสีแดง (ข้อห้ามอย่างรุนแรง): ผลิตภัณฑ์ที่มีความหนาของแผ่น ความหนาแน่นของส่วนประกอบ และเกรดความแม่นยำที่แตกต่างกัน ไม่สามารถใช้พารามิเตอร์การพิมพ์ร่วมกันชุดเดียวได้ ชุดพารามิเตอร์ที่ไม่ซ้ำกันหนึ่งชุดต่อผลิตภัณฑ์จะต้องได้รับการแก้ไข

2.10 การตรวจสอบการล็อคการอนุญาตอุปกรณ์

ช่องโหว่ในอุตสาหกรรมทั่วไปสำหรับการฉ้อโกงเอกสาร: 90% ของโรงงานใช้การล็อกการอนุญาตเพียงเล็กน้อยเท่านั้น ผู้ปฏิบัติงานสามารถเข้าถึงหน้าจอพารามิเตอร์ได้อย่างอิสระ ปรับแต่งพารามิเตอร์หลักและรีเซ็ตการตั้งค่าเครื่อง ส่งผลให้การควบคุมพารามิเตอร์ไม่มีประสิทธิภาพ

▶ เกณฑ์การตรวจสอบการปฏิบัติตามข้อกำหนดระดับสูงที่แท้จริง ลำดับชั้นการอนุญาตที่แยกได้สามระดับ: ผู้ปฏิบัติงาน (การดำเนินการผลิตเท่านั้น) หัวหน้าทีม (การตรวจสอบขั้นพื้นฐาน) วิศวกรกระบวนการ (การแก้ไข / เปลี่ยนแปลงพารามิเตอร์) บัญชีพิเศษที่แยกจากกันอย่างสมบูรณ์ ผู้ปฏิบัติงานไม่มีสิทธิ์ในการดู แก้ไข หรือปรับแต่งหน้าจอพารามิเตอร์หลักในการผลิตจำนวนมาก กำจัดการเปลี่ยนแปลงพารามิเตอร์ด้วยตนเองโดยไม่ได้รับอนุญาต บันทึกการแก้ไขพารามิเตอร์เครื่องอัตโนมัติที่ไม่สามารถลบได้ รหัสผู้ปฏิบัติงาน การประทับเวลา และเนื้อหาที่แก้ไขโดยไม่ต้องล้างข้อมูลด้วยตนเอง ทีมงานดำเนินการจับภาพหน้าจอการล็อคสิทธิ์เป็นระยะๆ เพื่อตรวจสอบการปลดล็อคโดยไม่ได้รับอนุญาต การไฮแจ็กบัญชี และการปรับพารามิเตอร์ที่ผิดกฎหมาย

▶ รายการที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดโดยตรง ไม่มีการล็อคการอนุญาตพารามิเตอร์ ผู้ปฏิบัติงานสามารถแก้ไขพารามิเตอร์ได้อย่างอิสระ ไม่มีบันทึกการทำงานหรือการจัดการการอนุญาต → ตัดสินว่าเป็นการเปลี่ยนแปลงกระบวนการที่ไม่สามารถควบคุมได้และระบบควบคุมกระบวนการล้มเหลว

2.11 การตรวจสอบกระบวนการเต็มรูปแบบของการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม ECN ของพารามิเตอร์

กฎหลักของระบบระดับสูง: การปรับพารามิเตอร์การพิมพ์ทั้งหมดอยู่ภายใต้ขอบเขตการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม การปรับพารามิเตอร์โดยไม่ได้รับอนุญาตโดยไม่มีเอกสาร ECN การประเมินความเสี่ยง การตรวจสอบความถูกต้องของการทดลองใช้งาน และการเก็บรักษาบันทึก ถือเป็นการละเมิดกระบวนการขั้นร้ายแรง

▶ ขั้นตอนการเปลี่ยนแปลงการปฏิบัติตามข้อกำหนดทั้งหมดสำหรับการตรวจสอบ (บังคับทุกขั้นตอน)

1. ฝ่ายวิศวกรรมยื่นคำร้องขอเปลี่ยนแปลงอย่างเป็นทางการ โดยระบุเหตุผลในการเปลี่ยนแปลง จุดความเสี่ยง และแผนการควบคุมเหตุฉุกเฉิน
2. ดำเนินการผลิตทดลองชุดเล็ก ตรวจสอบความหนาของการบัดกรีอย่างต่อเนื่อง ความแม่นยำในการพิมพ์ ความเสถียรของผลผลิต และแนวโน้มข้อบกพร่อง
3. แผนกคุณภาพจะตรวจสอบและประเมินความเสี่ยงให้เสร็จสิ้นเพื่อยืนยันว่าไม่มีความเสี่ยงแบบแบตช์
4. ออกประกาศการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม ECN อย่างเป็นทางการ อัปเดต SOP และบันทึกพารามิเตอร์มาตรฐานพร้อมกัน
5. เก็บถาวรเวอร์ชันพารามิเตอร์เก่าเพื่อให้สามารถติดตามการวนซ้ำพารามิเตอร์ได้อย่างสมบูรณ์

▶ จุดความล้มเหลวความถี่สูงในการตรวจสอบขั้นสุดท้าย ผู้ปฏิบัติงานในสถานที่จะปรับแรงกดของไม้กวาดหุ้มยาง ความเร็วการปล่อย ความถี่ในการเช็ด และพารามิเตอร์หลักอื่นๆ เป็นการชั่วคราวเพื่อแก้ไขข้อบกพร่องที่แยกออกมาโดยไม่ต้องได้รับการอนุมัติ ตรวจสอบ หรือบันทึก ลูกค้าตัดสินว่าเป็นการควบคุมกระบวนการตามอำเภอใจ ระบบที่ไม่มีข้อผูกมัด และความเสี่ยงด้านคุณภาพแบทช์สูง

2.12 การตรวจสอบการปรับพารามิเตอร์การผลิตจำนวนมากเล็กน้อยและการตรวจสอบความแปรผันของกระบวนการ

การควบคุมตามมาตรฐานไม่ได้หมายถึงพารามิเตอร์คงที่ตลอดไป การปรับเปลี่ยนเล็กๆ น้อยๆ ทั้งหมดจะต้องมีการจัดทำเอกสาร ตรวจสอบย้อนกลับได้ และตรวจสอบความถูกต้องแบบวงปิดเพื่อหลีกเลี่ยงการปรับจูนแบบไม่รู้จบ

▶ ข้อกำหนดการควบคุมการตรวจสอบที่เข้มงวด การปรับพารามิเตอร์การผลิตจำนวนมากเล็กน้อยทั้งหมดจะต้องบันทึกไว้ในบันทึกการปรับแต่งพารามิเตอร์ บันทึกพารามิเตอร์ดั้งเดิม พารามิเตอร์ใหม่ เวลาการปรับ ผู้ปฏิบัติงาน เหตุผล และผลการตรวจสอบความถูกต้องของการทดลองอย่างครบถ้วน ตรวจสอบความแปรผันของกระบวนการอย่างต่อเนื่องในระหว่างการผลิตจำนวนมาก: ข้อมูลความผันผวนของความหนาของโลหะบัดกรี แนวโน้มการพิมพ์ออฟเซ็ต ตำแหน่งข้อบกพร่องที่เกิดซ้ำ และการเบี่ยงเบนของพารามิเตอร์อุปกรณ์ เมื่อตรวจพบการเคลื่อนตัวของพารามิเตอร์หรือความเสถียรของกระบวนการลดลง ให้หยุดการผลิตเพื่อตรวจสอบ ห้ามผลิตต่อเนื่องโดยมีความแปรผันผิดปกติ

2.13 การทบทวนกรณีความล้มเหลวในการตรวจสอบลายฉลุและพารามิเตอร์ทั่วไป

กรณีที่ 1: การเชื่อมต่อระยะพิทช์ละเอียดเป็นชุดที่เกิดจากการเสื่อมสภาพของความตึงของลายฉลุที่ไม่ได้รับการตรวจสอบ

สาเหตุหลัก: ไม่มีการทดสอบแรงดึงซ้ำเป็นระยะๆ ในการผลิตจำนวนมาก ตาข่ายลายฉลุจะผ่อนคลายด้วยความเครียดที่ไม่สม่ำเสมอ ซึ่งนำไปสู่การพิมพ์แบบอะซิงโครนัส ไซต์ระบุข้อบกพร่องอย่างไม่ถูกต้องจากคุณภาพการวางประสานและปรับพารามิเตอร์ซ้ำ ๆ แบบสุ่มสี่สุ่มห้าโดยไม่มีการแก้ไขที่สาเหตุที่แท้จริง ข้อสรุปจากการตรวจสอบ: ขาดกลไกการตรวจสอบอุปกรณ์ติดตั้งเป็นระยะ การเสื่อมสภาพอย่างต่อเนื่องของความแม่นยำของกระบวนการนั้นไม่สามารถควบคุมได้ ความเสถียรของกระบวนการหายไป

กรณีที่ 2: การผสมการแก้ไขลายฉลุเก่าและใหม่โดยไม่ได้รับอนุญาต ทำให้เกิดการบัดกรีที่ไม่เพียงพอของ PCB และความเสี่ยงต่อวงจรเปิด

สาเหตุหลัก: หลังจากการเปิดตัว PCB ฉบับปรับปรุงใหม่ สเตนซิลเก่าไม่ได้ถูกกักกันทางกายภาพ ทีมผู้ผลิตได้นำสเตนซิลเก่ามาเพื่อความสะดวก ขนาดรูรับแสงที่ไม่ตรงกันทำให้เกิดการบัดกรีไม่เพียงพอและอันตรายจากวงจรเปิดที่แฝงอยู่ ข้อสรุปจากการตรวจสอบ: การควบคุมการแก้ไขฟิกซ์เจอร์ล้มเหลว กลไกการป้องกันข้อผิดพลาดหายไป ความเสี่ยงด้านคุณภาพแบทช์ที่รุนแรงและการเปิดรับข้อร้องเรียนจากลูกค้า

กรณีที่ 3: การปรับแต่งพารามิเตอร์การพิมพ์ในสถานที่โดยไม่ได้รับอนุญาตโดยไม่มี ECN หรือการตรวจสอบความถูกต้อง

สาเหตุหลัก: ผู้ปฏิบัติงานลดแรงกดของไม้กวาดหุ้มยางด้วยตนเองเพื่อแก้ไขข้อบกพร่องในการร้อยสายชั่วคราวโดยไม่มีการตรวจสอบความถูกต้องเป็นชุดเล็ก ซึ่งต่อมาทำให้เกิดการพิมพ์น้อยเกินไปและการบัดกรีไม่เพียงพอทั่วทั้งชุด ข้อสรุปจากการตรวจสอบ: การควบคุมการอนุญาตอุปกรณ์ล้มเหลว กระบวนการ ECN ที่ไม่มีประสิทธิภาพ ไม่มีข้อจำกัดที่เป็นมาตรฐานสำหรับการจัดการกระบวนการ

2.14 ถามตอบสำหรับการปฏิบัติงานตรวจสอบระดับสูง

คำถามที่ 1: จะจัดการสเตนซิลอย่างเป็นระบบเพื่อป้องกันการอุดตัน การเสียรูป และการแก้ไขแบบผสมได้อ